Le Lean Management vous invite à repenser vos processus pour améliorer les gains de productivité

Méthode Nippone

Pour connaître les débuts du Lean Management, revenons quelques années en arrière. Le Système de production de Toyota (TPS) a été créé par Sakichi Toyoda. Au tout début des années 50, Toyota doit faire face à toutes sortes de pénuries. Et notamment à un marché très fragmenté qui ne permet pas la fabrication de grandes séries. Chaque ressource étant rare et précieuse, il en découle logiquement la recherche de l’élimination de tout gaspillage et de l’exploitation optimale de ces dernières. 

En 1972, le système est déployé depuis la fabrication des moteurs jusqu’à la fin de la ligne d’assemblage chez Toyota. Une cellule de 12 consultants internes est créée pour aider les fournisseurs à livrer des produits de qualité en juste-à-temps. Formalisé par les ingénieurs de Toyota, la méthode gagne l’occident. Notamment les entreprises américaines au milieu des années 80. En 1988, l’ingénieur américain John Krafcik publie un article intitulé «Triumph of the Lean Production System », tiré de la thèse qu’il a soutenue à la Sloan School of Management du MIT.

Aujourd’hui, certains voient d’un mauvais œil le Lean Management car ils résument cette méthode à un dégraissage, principalement des effectifs. Cette vision est erronée. En effet, c’est avant tout ne pas hésiter à remettre en cause ses processus pour les améliorer et faire la chasse au gaspillage.

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A la recherche du geste parfait

On pourrait penser – à tort – que le but principal de cette méthode est de trouver des économies qui mènent logiquement à la réduction des coûts. L’essence de la méthode consiste à atteindre le processus parfait. 

Une autre idée partiellement fausse qui circule est que le Lean Management vient du monde l’automobile et que par conséquent, il n’a de sens que dans l’environnement industriel. C’est faux ! Ses principes s’appliquent partout. En schématisant, le lean signifie moins de gaspillage. Et notamment des temps de cycle raccourcis, moins de fournisseurs, moins de papier… Mais aussi des employés plus compétents, plus de délégation, une organisation plus agile et plus efficace avec plus de productivité et plus de clients satisfaits.

On cherche à atteindre la plus grande fluidité dans les activités. Aucun processus de ne doit contenir d’étapes ou d’actions superflues. Si l’on applique correctement les principes du Lean Management, alors les économies et l’efficience seront au rendez-vous. L’un des préceptes fondamental concerne l’élimination des Mudas (gaspillage en japonais) celui concerne tous les aspects de l’entreprise : matières, temps, énergie et argent.

Pour comprendre en quoi l’application de cette méthode peut rendre votre organisation performante, il existe un ouvrage de référence, écrit par les pionniers américains du mouvement, James P. Womack and Daniel T. Jones, intitulé Système Lean. Il revient sur les études de cas réalisées au début des années 90 et montre que les entreprises ayant appliqué la méthode ont obtenu, dix ans plus tard, des résultats spectaculaires.

Les principes essentiels du Lean Management

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On retiendra que le Lean Management s’attaque à l’éradication des 7 gaspillages que l’on retrouve dans les activités métier. Les identifier, c’est mettre la main sur des mines de productivité. Les gaspillages peuvent être simplement de ne pas savoir faire vite et bien. Ou encore d’en faire trop et de se perdre dans des tâches inutiles du point de vue client.

Quand on cherche l’amélioration de la performance de son entreprise, l’avis du client est primordial. Les activités sont utiles ou non en fonction de la perception de ce dernier. Du coup, on a alors des tâches à valeur ajoutée (le client est prêt à payer pour celles-ci). Et des tâches à non-valeur ajoutée. Le lean vise à les éliminer grâce à la RPA.